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In meinem ersten Artikel zu Canopy Design haben wir beschrieben, warum gute technische Spezifikationen und solides Engineering entscheidend sind, um überhaupt wettbewerbsfähige Angebote von Lieferanten zu erhalten.
Doch selbst wenn Engineering, Einkauf und Supply Chain stehen, kommt irgendwann der Moment der Wahrheit. Die Idee auf Papier muss in der Realität funktionieren. Genau dieser Moment kam bei unserem ersten realen Projekt mit den Playtrees.
Und plötzlich merkt man sehr schnell, dass zwischen einer guten Zeichnung und einem funktionierenden Spielplatz in der Praxis doch noch einige Herausforderungen liegen.
Die Supply Chain stand, der Kunde hatte den Vertrag unterschrieben und alle Komponenten waren bestellt.
Dann kam der große Tag:
Die ersten Teile wurden geliefert und wir starteten mit dem Probeaufbau in einer Halle beim Zimmerer, der unsere Holzteile gefertigt hatte. Ziel war es, dass der Prototyp anschließend vom TÜV geprüft und gemäß DIN EN 1176 abgenommen werden konnte.
Also: auspacken, sortieren, aufbauen.
So zumindest der Plan.
Und wieder Puzzeln
Zuerst kamen die HPL-Platten (High Pressure Laminate) an. Kiste auf, Material geprüft – alles sah gut aus. Dann fiel uns auf, dass viele Teile nicht beschriftet waren.
Und damit wurde aus einem geplanten strukturierten Aufbau plötzlich wieder mal ein Puzzle.
Anders als bei IKEA gab es:
Also standen wir vor einem Haufen hochwertiger Bauteile ohne klare Zuordnung.
Das gleiche Thema zog sich durch weitere Komponenten. Die Holzteile vom Zimmerer passten hervorragend. Und falls einmal etwas nicht exakt passte, ließ sich Holz relativ einfach nacharbeiten.
Schwieriger wurde es bei den anderen Komponenten:
Ein Teil war da, ein Teil fehlte – und eine vollständige Stückliste/ Bill of Materials (BOM) gab es leider auch hier nicht. Eigentlich hätte alles geliefert sein sollen. Aber da wir dies an dieser Stelle sowieso nichts mehr ändern konnten, beschlossen wir: Wir fangen einfach mal an.
Und wie bekommen wir das nun aneinandergefügt?
Beim Aufbau zeigte sich dann relativ schnell ein weiteres Problem: Die Verbindungselemente fehlten!
Kleben wäre theoretisch eine Option gewesen – wurde aber aus praktischen Gründen verworfen.
Die Schrauben waren zwar bestellt, aber noch nicht geliefert.
Also wurde improvisiert.
Für den Probeaufbau haben wir uns mit einigermaßen passenden Schrauben vom Zimmerer beholfen, um den Probeaufbau zumindest einmal vollständig durchführen zu können.
Nicht perfekt – aber ausreichend, um den nächsten wichtigen Schritt zu erreichen.
Dann kam der Termin, auf den wir lange hingearbeitet hatten, die Probeabnahme vom TÜV.
Die Nervosität war entsprechend groß.
Wir hatten schon das Bild eines sehr strengen Prüfers mit Ärmelschonern vor Augen, der jeden Millimeter nachmisst.
Stattdessen kam ein sehr freundlicher und pragmatischer Prüfer – genau so, wie man es sich in dieser Situation wünscht.
Der Fokus lag klar darauf, dass die Anlage sicher ist und dass die Norm eingehalten wird, aber ohne den Prozess unnötig zu überbürokratisieren.
Die Idee, die ursprünglich einmal als Skizze entstanden war, funktionierte auch in der Realität. Der Playtree hielt und der TÜV konnte den Probeaufbau abnehmen.
Nachdem dieser wichtige Meilenstein erreicht war, wurde wieder alles abgebaut und verladen.
Denn jetzt ging es auf die eigentliche Baustelle.
Die Feuerprobe war bestanden – zumindest die erste.
Der Aufbau auf der Baustelle funktionierte grundsätzlich gut.
Aber wie so oft mussten wir auch hier feststellen, dass der Teufel im Detail steckt.
Viele kleine Punkte, die im Probeaufbau oder in der Planung noch nicht aufgefallen waren, zeigten sich erst in der Praxis:
Geplant hatten wir ursprünglich mit ein bis zwei Wochen Aufbauzeit, am Ende waren wir bereits beim Doppelten. Eine Erfahrung, die wahrscheinlich jeder kennt, der schon einmal ein neues Produkt zum ersten Mal real aufgebaut bzw. produziert hat.
Entscheidend für das Gelingen war aber auch die Kundenkommunikation. Hierbei hatten wir für unseren ersten Aufbau das große Los gezogen mit einer großartigen Kundin und großartig unterstützendem Ehemann.
Glücklicherweise wurden uns sowohl beim TÜV als auch beim Kunden keine unnötigen Steine in den Weg gelegt. Im Gegenteil, durch die offene Kommunikation und das Verständnis der Kundin konnten wir die typischen Startschwierigkeiten eines neuen Produkts gemeinsam lösen.
Gerade bei ersten Projekten zeigt sich, wie wichtig eine partnerschaftliche Zusammenarbeit mit dem Kunden ist.
Und auch ein weiterer zwischenmenschlicher Punkt war wichtig. Wir hatten das richtige Team an Board.
Der erste Aufbau eines neuen Produkts ist immer auch eine organisatorische und praktische Herausforderung. Viele Dinge funktionieren erst im zweiten oder dritten Anlauf richtig.
Umso wichtiger ist ein Team, das pragmatisch arbeitet, Lösungen findet und auch unter Druck zusammenhält.
Der erste große Schritt eines Startups ist geschafft und die Idee auf Papier hat sich in der Realität bewährt.
Doch beim Aufbau und bei der Montage haben wir sehr viele Dinge gelernt – insbesondere darüber,
Genau darüber möchten wir im nächsten Artikel sprechen.
Denn oft entscheidet nicht nur das Design über den Erfolg eines Produkts – sondern die Details in Logistik, Montage und Dokumentation.
Panzer Consulting GmbH
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